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        不銹鋼殼體沖壓工藝與模具設計
        編輯 :

        鑫隆

        時間 : 2020-08-22 21:36 瀏覽量 : 2

         隨著產品外觀要求的提高,以及消費者的個性化需求,各種材質被應用到產品中,從而對企業技術與工藝提出了更高的要求,尤其針對材質硬度大、異形的零件,容易出現起皺、開裂、不良率高等現象[1]。本文主要介紹一種不銹鋼殼體新型沖壓工藝與模具設計制造。零件分析與確定工藝方案家電產品的殼體作為產品的重要部件之一,主要作用是加強與支撐整機結構,同時又作為外觀件,對表面質量要求較高。殼體使用材料一般有印刷鋼板、不銹鋼片和冷板等,厚度在0.4~0.6mm厚度。

         根據產品的要求,此零件工藝方案需要注意兩個方面的問題:上面與支撐環,下部與底蓋的裝配公差要求不大于0.2mm;需工藝定位缺口。所以必須考慮解決起皺、定位不準、外觀、生產效率低、不良率高等問題,對模具進行了特殊的設計,以滿足產品的要求。

         模具總裝結構及工作過程

         模具總裝結構此不銹鋼殼體零件要求實現上下邊同時壓邊,定位準確,模具設計為上、下模與內、外滑塊相結合的結構,具有制造精度高、成型快速等特點。模具的總裝結構,主要機構有上下模板、內腔滑塊、外滑塊和驅動塊等。一種家電產品不銹鋼殼體內滑塊組件示意圖。模具工作過程首先進行模具與200t油壓機安裝連接調試運行,確定油壓機工作參數。開機啟動后,上模塊和下模塊分別往上、下移動,打開模具;同時模具的內腔滑塊組件向里打開,外滑塊組件向外打開,將需壓邊的外殼放入內、外滑塊之間。啟動操作按鈕,下模塊向上頂出到固定位置,同時上模塊整組向下移動,當上模塊移動到外腔滑塊整組“C”處,上模壓住外腔中滑塊向里打開。同時導柱向下移動到“F”處,壓住內腔滑塊整組向外打開,將外殼的中間部份壓緊固定住,避免外殼在沖壓成型狀態下滑動,造成起皺;并將殼體的中間部份按所需尺寸成型完整。1.墊座2.下模板3.固定板4.外腔下滑塊5.外腔中滑塊6.外腔上滑塊7.內腔滑塊8.導向塊9.外蓋板10.內蓋板11.上驅動塊12.下驅動塊13.內驅動塊14.上模板15.墊圈16.定位銷17.工件圖2模具總裝結構內滑塊組件模具初始狀態圖5模具閉合到中滑塊時狀態上模塊繼續向下移動,壓住外腔上滑塊“D”與外腔下滑塊“E”處時,外腔上滑塊與外腔下滑塊同時向里打開,將外殼兩端的邊完整成型出,尺寸穩定,拐彎處成型不起皺,兩端面成型后平滑,高度一致。成型完成后,上模與下模分別向上,下移動打開模具,同時內腔滑塊向里收,外滑塊向外收,一個成型加工周期完成,取出成型完好的殼體,取出工件。

         模具設計要點及注意的問題模具設計時內腔滑塊與外滑塊的移動行程夠大,上、下模打開后的間距也應滿足需要,便于拿取工件;內腔滑塊組件的間隙不能夠太小或者太大,內滑塊間配合角度不宜小于95;滑塊的強度、耐摩損度、脫模斜度需要設計合理。模具運動機構的設計要便于維護與保養。模具設計制造方法獨特,模具工作穩定,操作起來方便,安全可靠。經過大批量生產,零件外觀良好,精度符合產品技術要求,零件不良率由8%降低到1%,生產效率提升了3倍,有效降低了零件制造成本,增加了經濟效益。模具工作穩定,操作起來方便,安全可靠。


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